在电火花加工制造业中，通常将直径小于3mm的孔称为“小孔”，深径比大于100的小孔称为“深小孔” 。当采用常规金属钻削工艺加工此类深小孔时，因钻头工具强度受 尺寸限制，加工深径比超过60时，加工过程 相对比较困难，采用一般电火花穿孔机 小孔（亦称细孔）加工工艺，电极损耗通常为1：1 ，小孔加工的深径比一般也只能达到150～200左右 ，远远满足不了加工的要求。

要实现大深径比深小孔加工，在这主要与放电过程、电极选择和加工稳定性有关，主要加工难点如下：

过滤冷却困难。在大深径比加工中随着电极深入工件，放电产生的热量会集中在较小的区域内，极易导致工件局部过热、烧结或者变形。同时，随着深度的增加，被移除的材料量也会增加，这要求电极和工艺能够有效地移除大量的材料而又不影响加工质量。

放电不稳，易受干扰。电极与工件之间的放电距离会随着深度的增加而变化。这种放电距离的变化会影响到放电过程中的电场分布和放电能量，导致放电不稳定或者难以精确控制；特别是当电极深入工件内部时，放电时的冷却效应和材料去除的效率会受到影响，进而影响加工质量和速度。在加工前规划好电极的移动路径，避免过大的跨步和复杂的放电过程，以确保整个加工过程的稳定。

电极变形受损。大深径比加工中，电极的长度和形状可能导致工件的磨损和变形。电极必须能够深入工件并保持稳定的放电能力，但长时间的放电会加剧电极的磨损，引起电极尖端形状的改变，这会对加工的准确性和精度产生不小的影响。

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