80年代以来，国外深孔钻床技术在满足精度和效率要求的基础上，正朝着综合成套和具备柔性的方向发展。深孔钻床的加工精度、多品种加工的柔性以及 机床配置的灵活多样方面均有新的突破性进展，实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、短节拍和多功能方向发展。
国内深孔钻床技术发展趋势可以分为四个阶段：
一、广泛应用数控技术
国外主要的深孔钻床生产厂家都有自己的系列化完整的数控深孔钻床通用部件，在深孔钻床上不仅一般动力部件应用数控技术，而且夹具的转位或转角、换箱装置的自动分度与定位也都应用数控技术，从而进一步提高了深孔钻床的工作可靠性和加工精度。
二、发展柔性技术
80年代以来，国外对中大批量生产，多品种加工装备采取了一系列的可调、可变、可换措施，使加工装备具有了一定的柔性。如先后发展了转塔动力头、可 换主轴箱等组成的深孔钻床。同时根据加工中心的发展，开发了二坐标、三坐标模块化的加工单元，并以此为基础组成了柔性 加工自动线（FTL）。这种结构的变化，既可以实现多品种加工要求的调整变化快速 灵敏，又可以使机床配置更加灵活多样。
三、发展综合自动化技术
汽车工业的大发展，对自动化制造技术提出了许多新的需求，大批量生产的效率，具有同样要求制造系统统不仅 能完成一般的机械 加工工序序，而且 能完成 零件从毛坯进线到成品下线的全部工序，以及下线后的自动码垛、装箱等。 空架机器人完成工件下线的码垛装箱工作。随着综合自动化技术的发展，出现了一批专门从事装配、试验、检测、清洗等装备的生产厂家，进一步提高了制造系统的配套水平。到此阶段数控自动化发展逐渐成为主流。
四、进一步提高工序集中程度
国外为了减少机床数量，节省占地面积，对深孔钻床这种工序集中程度高的产品，继续采取各种措施，进一步提高工序集中程度。如采用十字滑台、多坐标通用部件、移动主轴箱、双头镗孔车端面头等组成机床或在夹具部位设置刀库，通过换刀加工实现工序集中，从而可以极大限度地发挥设备的效能，获取更好的经济效益。
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